Think Polyamide – Think Value – Think Masterbatch

Geballte Kunststoffkompetenz innerhalb einer starken Firmengruppe – so präsentierten sich in diesem Jahr die AKRO-PLASTIC GmbH, Spezialist für innovative und anwendungsorientierte Kunststoffcompounds mit ihrer Zweigniederlassung AF-COLOR und die K.D. Feddersen GmbH & Co. KG, Distributor technischer Kunststoffe, auf der 21. Fakuma in Friedrichshafen.

Think – so stand es in großen Lettern auf dem Messestand geschrieben, denn zum gemeinsamen Nachdenken wollten die Unternehmen der Feddersen-Gruppe auf ihren Messestand einladen. Und nachzudenken gab es viel, da man unter dem Dach der Firmengruppe über ein umfangreiches Fachwissen verfügt und damit den Kunden einen umfassenden Service bieten kann.

Think Value lautet das Motto von K.D. Feddersen mit dem der Hamburger Distributor seine Fokussierung auf eine kunden- und projektbezogene Arbeitsweise unterstrich.

So verfügt K.D. Feddersen im Vergleich zu einem klassischen Handelshaus über eine eigene Anwendungsentwicklung, die den Kunden bei der Auswahl des richtigen Rohstoffs unterstützt und wirksame und praktikable Lösungen bei der Produktentwicklung schafft. Die kundenfokussierte Bedarfs-, Distributions- und Produktionsplanung lassen maßgeschneiderte Distributionskonzepte für jeden Kunden – auch für kleine Mengen – zu.

Think Polyamide steht als Synonym für die AKRO-PLASTIC GmbH. Der Compoundeur aus dem rheinland-pfälzischen Niederzissen versteht sich als integrierter Servicepartner. In den hochmodernen Produktionsanlagen werden Rezepturen nach Kundenwunsch entwickelt, die dann in marktgängige Standardprodukte bzw. anwendungsbezogene Spezialprodukte umgesetzt werden.

Vom Kleinauftrag bis zum Full-Service bietet die Lohncompoundierung eine flexible und effiziente Produktion auf einem hohen Qualitätsniveau. Als einer von wenigen mittelständischen Anbietern für Kunststoffproduktion und Compoundierung bietet das Unternehmen die Möglichkeit, gesicherte Materialprüfungen durchzuführen. Die Prüfverfahren wurden vom Deutschen Akkreditierungsrat gemäß DIN EN ISO 17025 zertifiziert.

Think Masterbatch ist die Devise der AF-COLOR. Der Masterbatch-Spezialist präsentierte sein neues Programm an Farb-Masterbatches und Additivkonzentraten auf Basis biologisch abbaubarer Polymere anlässlich der Fakuma erstmals der Fachwelt.

Nach der bereits in 2010/2011 erfolgten Erweiterung von Lager, Labor und Verwaltungsgebäude, investiert die AKRO-PLASTIC GmbH, Spezialist für innovative und anwendungsorientierte Kunststoffcompounds, erneut am Standort Industriegebiet Brohltal Ost in Niederzissen, Rheinland-Pfalz. Spatenstich für den Erweiterungsbau der neuen Produktionshalle war am 12.08.2011.

Im neuen Multimediaraum im obersten Stockwerk des kürzlich fertiggestellten Erweiterungsbaus des Verwaltungsgebäudes begrüßte Andreas Stuber, Geschäftsführer der AKRO-PLASTIC GmbH, die Gäste aus der Kommunalpolitik und der beteiligten Bau- und Planungsfirmen. Knapp ein Jahr nach dem letzten Spatenstich vom 14.06.2010, war man hoch erfreut über die erneute Investitionsbereitschaft der Firmengruppe an diesem Standort. „Wir sind dankbar und stolz, dass die AKRO-PLASTIC und somit die international ausgerichtete Feddersen-Gruppe unserer Region und unserem Wirtschaftsstandort die Treue hält“, so Dr. Jürgen Pföhler (CDU), Landrat des Kreises Ahrweiler. „Diese Entscheidung zeigt, dass die Bemühungen von Verbandsgemeinde und Kreis um einen attraktiven Wirtschaftsstandort auf fruchtbaren Boden fallen“, ergänzt Dr. Pföhler.

Dr. Pföhler wies in seinem Grußwort auch noch einmal auf die positive Entwicklung des Arbeitsmarktes in der Region hin. Mit einer Arbeitslosenquote von ca. 4 Prozent könne man laut Dr. Pföhler nahezu von einer Vollbeschäftigung sprechen. Man liege damit deutlich unter dem Landesdurchschnitt und erst recht unter dem Bundesdurchschnitt. Durch die Schaffung von ca. 80 neuen Arbeitsplätzen in der Region trägt die AKRO-PLASTIC mit ihrer Werkserweiterung zu diesem positiven Trend bei.

Aber der Kreis hat sich auch in Sachen Baugenehmigungsmanagement bemüht, im engsten Schulterschluss mit den Kommunen und Verfahrensbeteiligten den Ablauf der Verfahren koordiniert und organisiert zu gestalten und somit die erforderlichen Genehmigungen auf schnellstem Wege auszustellen. Im Fall AKRO-PLASTIC war das Genehmigungsverfahren sehr komplex und technisch anspruchsvoll, denn es war eine zusätzlich Stromversorgung für den Neubau notwendig. Dies konnte jedoch an einem runden Tisch gemeinsam mit dem Energieversorger, der Verwaltung und der AKRO-PLASTIC schnell und reibungslos geklärt werden.

Herr Andreas Stuber lobte auch seinerseits die gute Kooperation mit der Verwaltung und die bereits seit langen Jahren bestehende fruchtbare Zusammenarbeit mit den ortsansässigen Bau- und Planungsfirmen. Nach einem kurzen Überblick über die Feddersen-Gruppe und deren einzelne Unternehmen stellte Herr Stuber die Erweiterung der Produktion am Standort Niederzissen im Detail vor. Auf einer Grundfläche von 20.000 m² finden 14 neue Compoundierlinien Platz, womit eine Kapazität größer 60.000 Tonnen abgedeckt werden kann.

Dies bedeutet eine Erweiterung der Produktionskapazität um das 1,5-fache. Das bestehende, moderne Produktionskonzept der 2002 errichteten ersten Produktionsanlage wird auch im neuen Gebäude beibehalten. AKRO produziert hier hauptsächlich Compounds auf Basis von Polyamid, die unter eigenem Markennamen AKROMID® bzw. AKROLOY® vertrieben, als auch Polyester, die in Lohnfertigung produziert werden.

Mit der FEDDEM GmbH & Co. KG, ansässig in Sinzig, ebenfalls Kreis Ahrweiler, verfügt man innerhalb der Feddersen-Gruppe über einen Hersteller von Extrusions- und Compoundieranlagen. Diese Rückwärtsintegration birgt einen erheblichen Vorteil, besonders in Bezug auf Wartung und Instandhaltung.

„Durch die positive Konjunkturentwicklung im vergangenen Jahr haben wir uns bereits so rasch nach der Erweiterung von Lager, Labor und Verwaltung entschieden, nun mit dem Ausbau der Produktion zu beginnen“, so Andreas Stuber. „Natürlich können wir heute noch nicht voraussagen, ob sich die Wirtschaftslage weiterhin positiv entwickeln wird, doch in der Feddersen-Gruppe investieren wir gern antizyklisch. Wir alle arbeiten daran, dass diese Investition ein Erfolg wird“.

Das Investitionsvolumen des Produktionsneubaus bei AKRO-PLASTIC beläuft sich auf ca. 17 Mio Euro und ist somit die derzeit eine der größten Investitionen im Brohltal, wie Johannes Bell (FWG), Bürgermeister der Verbandsgemeinde Brohltal, betonte. „Die AKRO-PLASTIC hat mit dem Werksneubau in 2002 die Initialzündung für dieses Industriegebiet gegeben und ist und bleibt seitdem der Motor für dieses Industriegebiet“, so Bell.

Der Bürgermeister betonte in seinen Grußworten auch noch einmal wie wichtig es sei, wohnortnahe, qualifizierte Arbeitsplätzen in der Region zu schaffen und regionale Partner und Firmen in das Bauvorhaben einzubeziehen. Dies führe letztendlich auch zu mehr Steuereinnahmen für die Region die zur Finanzierung der Infrastruktur, Kindergärten und Schulen eingesetzt werden und somit der Allgemeinheit zugutekommen.

Bei einem anschließenden Rundgang durch das in 2010/2011 erweiterte Verwaltungsgebäude und das akkreditierte Labor konnten sich die Anwesenden von den hochmodernen Produktions- und Prüfanlagen überzeugen.

Weitere Investitionen innerhalb der Feddersen-Gruppe wurden in 2010 auch in China getätigt, wo die AKRO Engineering Plastics (Suzhou) Co., Ltd. im 3. Quartal ein neues Werk bezogen hat. Mit zunächst zwei Compoundierlinien wurde dort die jährliche Produktionskapazität auf 7.000 Tonnen ausgeweitet. Weitere Linien werden sukzessive hinzukommen. Auch dieses Werk ist auf Wachstum ausgelegt.

Die AKRO-PLASTIC GmbH mit Firmensitz in Niederzissen, Landkreis Ahrweiler, freut sich, in dem neuen Technologieatlas mit so vielen innovativen Unternehmen in einem Atemzug genannt zu werden und profitiert selbst schon seit über 20 Jahren von den in der Region gegebenen Standortvorteilen.

Der Technologieatlas Eifel ist ein aktives Marketingprojekt zur Unterstützung der Ziele der Zukunftsinitiative Eifel. Dabei steht die gezielte gemeinschaftliche Entwicklung regionaler Kompetenzen zur nachhaltigen Stärkung des Wirtschaftsraumes Eifel im Vordergrund. Im Sinne einer Allianz haben sich über die Landesgrenzen von Rheinland-Pfalz und Nordrhein-Westfalen hinweg zehn Eifelkreise, 63 Kommunen und die regionalen Wirtschaftskammern sowie die Deutschsprachige Gemeinschaft Belgiens zusammengeschlossen, um neue strategische Perspektiven zugunsten einer erfolgreichen Wirtschaftsentwicklung zu eröffnen. Eine PDF-Version des Technologieatlas Eifel finden Sie hier.

Mit dem Ausbau des Lagers sowie dem Erweiterungsbau für die Verwaltung und das Labor wurde in 2010/2011 am Standort Niederzissen ein großer Schritt in Richtung Zukunft getan. Der neue, moderne Tagungsraum bot erstmalig die Kulisse für diese Fachveranstaltungsreihe. Herr Andreas Stuber, Geschäftsführer der AKRO-PLASTIC GmbH, freute sich, die Veranstaltung auch in diesem Jahr wieder mit positiven Nachrichten aus der Unternehmensgruppe eröffnen zu können. Auch bei der chinesischen Tochtergesellschaft AKRO Engineering Plastics investierte man in einen neuen Fertigungsstandort, der bereits im 3. Quartal 2010 in Betrieb gegangen ist.

Die Geschäftsführung ist mit dem Geschäftsergebnis 2010 sehr zufrieden und prognostiziert für 2011 erneutes Wachstum. Auf den positiven Trend will man mit weiteren Investitionen am Stammsitz in Niederzissen reagieren.

Ebenso visionär, wie die AKRO-PLASTIC in die Zukunft schaut, waren auch die Vorträge der einzelnen Referenten. „Visionäre sind die Gewinner von morgen“, so Leander Bergmann, Leiter Marketing der AKRO-PLASTIC und Moderator der Veranstaltung. „Unter unserem Motto „Visions in Engineering Plastics“ bieten wir unseren Gästen die Möglichkeit, selbst zum Visionär zu werden und einen Blick in die Zukunft der Kunststoffindustrie zu werfen.“

Bei der Auswahl der Referenten achtete Herr Bergmann auf eine ausgewogene Mischung. Aufgeteilt in drei Sektionen wurden unterschiedliche Themengebiete diskutiert.

Nach einer kurzen Vorstellung der AKRO-PLASTIC GmbH und einem Ausblick in die Zukunft der Unternehmensaktivitäten begann Dr. Heiko Eckert, Geschäftsführender Gesellschafter beim Center for Complex Systems GmbH & Co. KG, Weinstadt mit seinem Referat zum Thema „Management komplexer Systeme – Lernen von der Natur“. Laut Dr. Eckert stehen Unternehmen heute vor der Herausforderung, dass die Komplexität und Veränderungsgeschwindigkeit in Wirtschaft und Gesellschaft in den letzten Jahren stark zugenommen hat. Die globale Vernetzung macht neue Geschäftsmodelle möglich und bricht klassische Branchenstrukturen auf. „Da viele Managementkonzepte für stabile Zeiten entwickelt worden sind, führen sie deshalb immer häufiger zu gravierendem Fehlverhalten.“, zitierte Dr. Eckert den schwedischen Managementvordenker Kjell Nordström.

Während seines Vortrags analysierte Dr. Eckert verschiedene Managementmethoden und deren Gestaltungfelder und gewährte einen ersten Einblick in die Bausteine der „Evidence-based Change“ Architektur, die beim Management komplexer Systeme eine wichtige Hilfestellung ist.

Martin Marsche, Project Manager New Applications/Business Development and Innovation Textile Fibers bei der österreichischen Lenzing AG, referierte in seinem Vortrag über den Einsatz von Naturfasern und man-made Cellulosefasern als Verstärkungsstoffe für technische Kunststoffe. Nach einem Einblick in die Aktivitäten der Firmengruppe zeigte Herr Marsche anschaulich die wirtschaftliche Entwicklung von Nachfrage und Produktion nachwachsender Polymere innerhalb der letzten 10 Jahre sowie eine beeindruckende Prognose bis 2016 auf. Laut Marsche wird sich die Preisentwicklung bei nachwachsenden Polymeren mit Zunahme der am Markt verfügbaren Mengen innerhalb der nächsten Jahre anpassen und diese Produkte somit deutlich wirtschaftlicher werden. Martin Marsche, dessen Unternehmen sich auf die Herstellung cellulosischer Fasern spezialisiert hat, wagte außerdem noch einen Blick auf die Auswirkung der unterschiedlichen Fasern auf die globale Klimaerwärmung.

„Die von uns hergestellten Cellulosefasern erzeugen in der Herstellung deutlich weniger CO₂ als Hanf- oder Flachsfasern und der Verbrauch fossiler Brennstoffe bei deren Erzeugung ist zudem deutlich geringer als z.B. bei der Produktion von Glasfasern“.

Darüber hinaus erläuterte Marsche die wichtigsten Eigenschaften der Cellulosefasern in Bezug auf Dosierbarkeit, Dispergierung, Durchmesser/LD-Verhältnis, Temperaturstabilität, Einfärbbarkeit, Oberflächenqualität, Leichtbau-Potential sowie deren mechanischen Eigenschaften.

Auch die AKRO-PLASTIC hat sich mit dem Thema Biokunststoffe intensiv befasst und mit AKROMID® S ein Compound auf den Markt gebracht, welches den Anforderungen an Biokunststoffe entspricht. Das Polyamid auf Basis PA 6.10 besitzt einen bis zu 70 % biogenen C-Anteil (Rizinusöl aus den Samen des Wunderbaumes ist die Grundlage für Sebacinsäure, die als Basis für den nachwachsenden Rohstoffteil des Polymers fungiert). „AKROMID® S beansprucht seinen Platz im Markt als technisches Polymer und nicht als „grüner“ Ersatzwerkstoff von PA 6“, machte Dr. Stephan Schnell, Bereichsleiter Vertrieb bei AKRO-PLASTIC in seinem Vortrag deutlich und verwies dabei auf dessen deutlich verbessertes Eigenschaftsprofil im Vergleich zu PA 6 bzw. 66. „Mit diesem PA 6.10 schließen wir demnach die Lücke zwischen PA 6/PA 6.6 und PA 12“.

In der Sektion „Effiziente Verarbeitung“ ging Stefan Viehweg, Geschäftsführer bei der Piovan GmbH, Garching auf die Trocknungsprozesse von technischen Kunststoffe und neuartigen Biopolymeren ein. Nach einer Einführung zum Thema Trocknung, in denen er anschaulich die Gründe für eine Trocknung, deren Grundlagen sowie die Grundbegriffe des Trocknungsprozesses erläuterte, stellte Herr Viehweg die unterschiedlichen Trocknungsanlagen und Ihre Funktionsweise vor. In einem Exkurs zum Thema PLA (Polymilchsäuren) zeigte er den angepassten Trocknungsprozess für diesen Biokunststoff auf. „Aufgrund der niedrigeren Temperaturen bei Trocknung und Verarbeitung des Materials“, so Viehweg „sparen Sie jedoch Energiekosten und können auf die Vorteile des nachwachsenden Rohstoffs in Bezug auf Kompostierbarkeit und Recyclingfähigkeit zurückgreifen“.

Helmut Eckardt, Direktor Neue Technologien bei der Wittmann Battenfeld GmbH & Co. KG, führte die Zuhörer in die Thematik des gas- und wasserunterstützten Spritzgießens ein. Hierbei erläuterte er die Eigenschaften und Anwendungsfelder von Strukturschaum mit chemischen bzw. physikalischen Treibmitteln und machte anhand von anschaulichen Beispielen deutlich, bei welchen Applikationen die entsprechenden Varianten von Vorteil sind.

Herr Eckardt stellte auch die Gasinjektionstechnik Airmould® aus dem Hause Wittmann Battenfeld vor und hob die möglichen Potentiale zur Vermeidung von Einfallstellen und Verzug sowie der Reduzierung von Gewicht und Zykluszeiten hervor.

„Im Vergleich zur Gasinjektionstechnik bietet die Wasserinjektionstechnik Aquamold® von Wittmann Battenfeld den Vorteil, dass Wasser bei uns günstig und in unbegrenzter Menge vorhanden ist und zudem noch eine hervorragende Kühlwirkung besitzt“, so Eckardt. Auch hierzu stellte er verschiedene Anwendungsmöglichkeiten für diese Technologie dar und erläuterte das Verfahren anschaulich am Beispiel einiger Filme.

Robin Kemter, Projektmanager bei der Fischer GmbH & Co. KG eröffnete die Sektion „Anwendungsoptimierung“ mit einem Beispiel aus einer laufenden Serie in seinem Unternehmen. Er beschrieb, wie man bei Fischer ein Bauteil für eine Anwendung bei High-Class Fahrzeugen eines OEMs für die abgespeckte Low-Cost Variante mit einem kundenspezifischen Werkstoff kostengünstiger umsetzen konnte. Gemeinsam mit der AKRO-PLASTIC wurde hier ein Ersatzwerkstoff für das bisher verwendete PBT gesucht. Da die Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften des veränderten Bauteils im Vergleich zu der Premium Variante deutlich herabgesetzt worden waren, konnte nun ein speziell modifiziertes PP Compound AKROLEN® aus dem Hause AKRO-PLASTIC eingesetzt werden.

„Besonders hervorzuheben ist hier, dass wir durch den Einsatz von PP keinen Trocknungsprozess benötigen und durch die geringere Verarbeitungstemperatur schnellere Zykluszeiten realisieren konnten“, so Kemter. „Durch die geringe Dichte des Materials hat sich auch das Gewicht des Bauteils verringert“. Neben der erheblichen Reduzierung der Materialkosten für dieses Bauteil wurden durch die zusätzlichen Vorteile des Materials bei dieser Anwendung die Bauteilkosten insgesamt wesentlich reduziert.

Zum Thema produktorientierte Materialentwicklung konnte auch Udo Gaumann, Kunststoffspezialist im Core Engineering bei der Takata-Petri AG, über seine Erfahrungen berichten. „Maßgeschneiderte Compounds können einen signifikanten Beitrag zur Kostenreduzierung im Bauteil leisten“, so Gaumann. Einerseits entwickelt man bei TAKATA-PETRI eigenständig Rezepturen für Kunststoffe, die speziell auf eine bestimmte Applikationen zugeschnitten sind und den geforderten Materialanforderungen exakt entsprechen, also auch nicht überdimensioniert sind. AKRO-PLASTIC steht in diesem Falle der TAKATA-PETRI als Lohncompoundeur zur Seite. Andererseits werden von TAKATA-PETRI die Anforderungen vorgegeben und von der AKRO-PLASTIC mit maßgeschneiderten Produkten aus dem eigenen Portfolio, wie z.B. AKROMID®, umgesetzt.

„Wie altern Polymere und welchen Einfluss hat die Auswahl von Additiven auf die Effektivität des Schutzes?“ fragte Dr. Inno Gaul, Leiter Additivkonzentrate bei AF-COLOR. Dr. Gaul beschrieb ausführlich die Prozesse, die innerhalb eines Kunststoffes bei der physikalischen und chemischen Alterung im molekularen Aufbau des Werkstoffes ablaufen und wie sich der Zusammenbruch des Polymergerüstes auf die Bauteile auswirkt. Doch auch Kunststoffe sind der Alterung nicht schutzlos ausgeliefert.

Dr. Gaul zeigte eine breite Palette an Additiven auf, deren Wirkungsbereich in Abhängigkeit der auf das Material einwirkenden Temperaturen entsprechende Prozesse im Polymer aufhalten oder verlangsamen. Anhand von Beispielen erläuterte er die Auswahlkriterien für diese Stabilisatoren und die Vorteile, die sich dadurch für die Bauteile ergeben.

Im mittlerweile fünften Jahr dieser Fachveranstaltungsreihe hat sich der KUNSTSTOFF-DIA(hr)LOG® als Branchentreffpunkt in angenehmer Atmosphäre etabliert. 

Die AKRO-PLASTIC GmbH, seit mehr als 20 Jahre Spezialist für innovative und anwendungsorientierte Kunststoffcompounds, rundete 2009 mit einem neuentwickeltem PA 6.10 sein Portfolio weiter ab. Zur K-2010 stellt das Unternehmen 6 neue Typen in dieser Produktfamilie vor.

„Natürlich war es 2009 nicht neu, Polyamide auf Basis von Sebacinsäure zu entwickeln“, räumt Dietrich Sülthaus, Entwicklungsingenieur der AKRO-PLASTIC ein. „Bereits in den 50er Jahren wurden entsprechende Produkte entwickelt und kommerzialisiert, blieben aber als Nischenprodukte im Markt, da die großindustrielle Fertigung der Standardpolymere vorangetrieben wurde“.

Da das Interesse an Werkstoffen auf Basis nachwachsender Rohstoffe auch im Bereich der Kunststoffverarbeitung in den letzten Jahren stetig gestiegen ist, hatte sich der auf die Entwicklung von Polyamid-Spezialitäten fokussierte Hersteller daran gemacht, ein Polyamid 6.10 auf Basis nachwachsender Rohstoffe zu entwickeln und damit eine Renaissance dieses Werkstoffes einzuleiten.

Wenngleich das 2009 erstmals vorgestellt AKROMID® S einen bis zu 70% biogenen

C-Anteil besitzt (Rizinusöl aus den Samen des Wunderbaumes ist die Grundlage für Sebacinsäure, die als Basis für den nachwachsenden Rohstoffteil des Polymers fungiert), beansprucht das PA 6.10 aus dem Hause AKRO-PLASTIC seinen Platz im Markt als technisches Polymer und nicht als „grüner“ Ersatzwerkstoff von PA6.

Das PA 6.10 ist ein sogenanntes Drop-in Biopolymer. Bei der Herstellung dieses Polymers wird der Syntheseweg, der auf Basis petrochemischer Rohstoffe begründet ist, weitestgehend unter Teilsubstitution durch biogene Komponenten beibehalten. Biopolymere (biobasierte Produkte) gehören außerdem zu den Leitmarktinitiativen der Europäischen Kommission.

Im Vergleich zu PA6 bzw. PA 6.6 unterscheidet sich AKROMID® S durch höhere chemische und Heißwasserbeständigkeit. Es nimmt 50 % weniger Feuchtigkeit auf und ist dimensionsstabiler, besitzt eine bessere Kälteschlagzähigkeit und zudem eine sehr gute Oberfläche. Zudem zeigt es eine extrem hohe Beständigkeit gegenüber stark beanspruchenden Medien (z. B. 50/50 Glykol-Wasser Mischung).

„Wir erfüllen mit unserem AKROMID® S die gängige Definition eines Biokunststoffes. Unser Produkt ist jedoch nicht biologisch abbaubar, so wie manche in der Verpackungsindustrie eingesetzten Werkstoffe.

Diese Eigenschaft ist bei der Verwendung von technischen Kunststoffen absolut unerwünscht, da hier bei einer hohen Lebensdauer des Endproduktes eine ebenso hohe Beständigkeit der Materialien gefordert ist, die ein abbaubarer Kunststoff nicht erfüllen kann“, erläutert Leander Bergmann, Leiter Marketing bei der AKRO-PLASTIC. „Durch die Nutzung pflanzlicher Rohstoffe, die der Umwelt in ihrer Wachstumsphase bereits CO₂ entzogen haben, fällt die CO₂ Bilanz des Werkstoffes in Summe jedoch günstiger aus als bei Polymeren auf Basis fossiler Rohstoffe“, fügt Leander Bergmann hinzu.

Technisch gesehen schließt PA 6.10 die Lücke zwischen PA 6 bzw. PA 6.6 und PA 12. Die Verarbeitbarkeit dieses Produktes entspricht dabei jedoch weiterhin der eines PA 6.

Aufgrund dieser charakteristischen Merkmale und der technischen Eigenschaften von AKROMID® S ist das Produkt für folgende Einsatzbereiche ideal:

• Präzisionsteile im technischen Apparatebau und in der Feinwerktechnik
• Technische Teile im Fahrzeugbau, wie z. B. Medienleitungen und Medienbehälter
• Konnektoren in der Fahrzeugelektrik
• Verbindungselemente und Stecker in der Photovoltaik sowie in der Solarthermie

Das Produktportfolio umfasste bisher eine unverstärkte Variante und mehrere glasfaserverstärkte Einstellungen von 15 bis 50 %. Auf der K-2010 präsentiert das Unternehmen folgende Ergänzungen innerhalb der Produktfamilie:

• AKROMID S3 1
• AKROMID S3 GF15 1
• AKROMID S3 GF23 1
• AKROMID S3 GF30 1
• AKROMID S3 GF30 4
• AKROMID S3 GF 50 1

AKROMID® S ist unter anderem für zahlreiche Anwendungen in den folgenden Bereichen geeignet:

• Automobil
• Maschinen- und Gerätebau
• Sport und Freizeit

Die AKRO-PLASTIC GmbH, seit mehr als 20 Jahre Spezialist für innovative und anwendungsorientierte Kunststoffcompounds, hat mit AKROMID® T, einem Polyphthalamid (PPA), einen klassischen Hochleistungskunststoff in sein Produktportfolio integriert. Das bestehende Produktsortiment wird nun weiterhin abgerundet.

Neben dem Fahrzeugbau, wo Gewichtsersparnis in Zeiten hoher Energiepreise immer mehr an Bedeutung gewinnt, sind die hohe Gestaltungsfreiheit und die außerordentliche Festigkeit technischer Kunststoffe auch für alle anderen Industriezweige Argumente für eine wirtschaftlich und technisch hochinteressante Alternative zu bisherigen Metallanwendungen. Die Herstellung des Formteils in nur einem Arbeitsgang und sofortige Weiterverarbeitung führen zu deutlich geringeren Fertigungskosten der einzelnen Bauteile. Nacharbeiten, wie dies oft beim Metall-Druckguss erforderlich ist, entfallen.

Die neue Produktfamilie AKROMID® T eignet es sich besonders für den Einsatz bei hochtemperaturbelasteten Anwendungen z. B. im Motorenbereich von Kraftfahrzeugen oder mechanisch hoch beanspruchten Bauteilen im Maschinenbau, denn sie zeichnet sich vor allem durch eine hohe Temperaturbeständigkeit und die geringste Feuchteaufnahme der drei PA-Produktreihen aus dem Hause AKRO-PLASTIC aus.

Im Vergleich zu Polyamid PA 6 bzw. PA 6.6 kann daher bei der Produktentwicklung die Wandstärke der Bauteile nahezu halbiert werden, was zu erheblicher Material und Kostenersparnis führt.

Aufgrund der aromatischen teilkristallinen Strukturen lassen sich mit AKROMID® T hochbelastete Bauteile selbst bei Einsatztemperaturen von +140 °C realisieren. Weiterhin zeichnet es sich durch eine sehr hohe Kriechfestigkeit über einen weiten Temperaturbereich aus. Die sehr hohe Dimensionsstabilität wird dabei durch die geringe Feuchteaufnahme noch unterstützt. Selbst nach extensiver Wasserlagerung bleibt die Festigkeit eines Bauteils aus AKROMID® T auf einem hohen Niveau. Aufgrund der hohen Chemikalien- und Hydrolysebeständigkeit des Materials können auch aggressive Medien wie Reinigungs- und Bremsflüssigkeiten, Öle oder Fette dem Bauteil nichts anhaben.

Die hohe Temperaturbeständigkeit von AKROMID® T lässt eine Positionierung im Bereich der Hochleistungs-Kunststoffe zu. Kurzzeitig widerstehen Bauteile selbst Temperaturen von annähernd +300 °C und dauerhaft bis zu +200 °C. Je nach Anforderungsprofil stellt AKROMID® T eine interessante und kostengünstige Alternative zu hochpreisigen Hochleistungskunststoffen dar.

Aufgrund der charakteristischen Merkmale und der technischen Eigenschaften des PPA ist AKROMID® T für den Einsatz im Automobilbereich, in der Elektrotechnik sowie im Heizungs- und Sanitärbereich besonders zu empfehlen.

Die 2009 vorgestellte Produktfamilie umfasste bisher 30 bis 50 % glasfaserverstärkte Produkte. Zur K-2010 gibt es folgende Ergänzungen in der AKROMID® T Familie:

• AKROMID T1 GF 30
• AKROMID T1 GF 40
• AKROMID T1 GF 50

Diese Produktfamilie eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen hohe Steifigkeit und Festigkeit sowie ein gutes Kriechverhalten bei Temperaturen von bis zu 140 °C gefordert werden. Außerdem ist die Chemikalienbeständigkeit im Vergleich zu PA6 bzw. PA6.6 deutlich verbessert.

• AKROMID T1 GF 30 9
• AKROMID T1 GF 40 9
• AKROMID T1 GF 50 9
• AKROMID T1 GF 55 9

Diese Produktfamilie eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen hohe Steifigkeit und Festigkeit bei Temperaturen von bis zu 100 °C gefordert und erhöhte Anforderungen auf die Oberflächenbeschaffenheit gestellt werden.

• AKROMID T6 GF 30
• AKROMID T6 GF 40
• AKROMID T6 GF 50

Diese Produktfamilie eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen hohe Steifigkeit und Festigkeit bei Temperaturen von über 150 °C und eine besondere Ausgewogenheit bei Temperaturen bis 200 °C gefordert werden.

Anwendung findet AKROMID® T insbesondere im Automobilsektor z. B. für:

• Thermostatgehäuse, Konnektoren
• Ventilkörper
• Zentralausrücker
• Luftführungsteile (Seitenteile für Ladeluftkühler, Schaltwellen u.a.)
• Hochbelastete Teile im Interieur (Mittelarmlehnen u.a.)

Aber auch in der Elektrotechnik, z. B.

• Spulenkörper
• Lampen und LED Sockel

Sowie für Produkte im Segment Industrie und Haushalt, z. B.

Pumpenbau (div. Funktionsteile) 

Die AKRO-PLASTIC GmbH, seit mehr als 20 Jahre Spezialist für innovative und anwendungsorientierte Kunststoffcompounds, erweitert zur K 2010 das AKROMID® RM Portfolio um eine Auswahl an Design- und Mechanik-Typen.

Design-Typen

Unverstärkt

• Die Typen AKROMID B3 2 RM sind UV-stabil und schlagzäh bzw. hochschlagzäh ausgerüstet.

Diese Produktreihe besticht zudem durch eine sehr gute Oberflächenqualität.

Verstärkt

• AKROMID B3 GF 20 2 RM

Eine gute Oberflächenqualität und ein optimiertes Verarbeitungsverhalten zeichnen die verstärkten Design-Typen aus.

Die AKROMID® RM Design-Typen zeichnen sich durch deutlich reduzierte Feuchteaufnahme sowie verbesserte Dimensionsstabilität aus.

Typische Anwendungsgebiete der RM Design-Typen ist der Automobilsektor, z. B. für:

• Bedienelemente der Klimaregelung
• Blenden u. Verkleidungen in der I-Tafel
• Träger für Dekorleisten

Mechanik-Typen

• AKROMID B3 GF 15 RM
• AKROMID B3 GF 30 RM
• AKROMID B3 GF 40 RM
• AKROMID B3 GF 50 RM

Die Produktreihe bietet neben der reduzierten Feuchteaufnahme als Standardtype eine verbesserte Mechanik gegenüber der Designvariante und mit einer speziellen Ausrüstung (4) eine hohe Chemikalien- und für ein PA einzigartige CaCL₂ Beständigkeit.

Außerdem sind oberflächenoptimierte Typen mit sehr konstanten Eigenschaften im Klima, sehr geringem Verzug und einer sehr guten Oberflächenbeschaffenheit erhältlich. 

Technische, thermoplastische Polymere, Kunststoff-Compounds und Masterbatches der zur Feddersen-Gruppe gehörenden Unternehmen K.D. Feddersen GmbH & Co. KG, AKRO-PLASTIC GmbH und AF-Color sind frei von besonders besorgniserregenden Stoffen (SVHC) gemäß REACh Verordnung.

Die von den Unternehmen der Feddersen-Gruppe gehandelten Produkte und Zubereitungen fallen zwar gemäß der aktuellen REACh Verordnung nicht unter die bei der Agentur ECHA anzumeldenden Produkte. Dennoch können Stoffe, die für die Herstellung dieser Produkte verwendet wurden anmeldepflichtig sein. „Um sicherzustellen, dass unsere Rohstofflieferanten und Hersteller-Partner REACh-konform handeln, stehen wir miteinander in engem Kontakt. Aus heutiger Sicht können wir sicherstellen, dass alle von uns in Verkehr gebrachten Produkte und Zubereitungen SVHC-frei sind und auch zukünftig in gewohnter Qualität und Menge an unsere Kunden geliefert werden können", so Hans-Jörg Kroh, Qualitätsmanagement-beauftragter und EHS Manager für die Unternehmen der Feddersen-Gruppe.